Hammarplast
Die richtige Temperaturregelung im Werk von Hammarplast Consumer ermöglicht beachtliche Energieeinsparungen und optimiert den Produktionsprozess.
Hammarplast Consumer ist ein schwedischer Hersteller von Gebrauchsartikeln aus Kunststoff, die zur Aufbewahrung, im Haushalt und im Garten verwendet werden. Die Produktion erfordert ein sorgfältig geregeltes Kaltwassersystem, da die Formen bei ganz bestimmten Temperaturen gekühlt werden müssen und auch die Formmaschinen einer Kühlung bedürfen. Als an einigen Maschinen und Formen eine mangelnde Kühlleistung festgestellt wurde, kontaktierte Hammarplast Consumer das Kunststoff- und Industrieberatungsunternehmen KREOL of Sweden AB. KREOL fand schnell heraus, dass der Schlüssel zur Lösung des Problems in der hydraulischen Einregulierung und Regelung bestand. Da KREOL bereits um den guten Ruf und den Sachverstand von TA Heimeier auf dem Gebiet der Einregulierung wusste, war sofort klar, wen sie ansprechen würden.
Die Herausforderung
Die Herausforderung bei Hammarplast Consumer bestand darin, die Effizienz und Zuverlässigkeit der Formmaschinen im Werk zu erhöhen und durch die verbesserte Regelung der Formenkühlung eine konsistentere Produktqualität zu realisieren. Da beides durch eine präzisere Regelung der Kühlleistung zu erreichen war, musste eine bessere Regulierung des Kaltwasserzuflusses zu den Maschinen und Kunststoffformen geschaffen werden.
Die Lösung
IMI Hydronic Engineering begann damit, das System, in dem es noch keine Einregulierungsvorrichtungen gab, genau unter die Lupe zu nehmen. Nach der Durchführung von Messungen vor Ort wurde eine Aufstellung mit detaillierten Empfehlungen an KREOL übergeben.
Die Lösung umfasste mehrere Einregulierventile an jeder Maschine, mit denen sowohl die Kunststoffform als auch der Hydraulikmotor und das Getriebe der Maschine zuverlässig gekühlt werden konnten.
KREOL führte die erforderlichen Berechnungen sowie die Einregulierung jeder Maschine mit Unterstützung von IMI Hydronic Engineering durch, wobei auch eine Wärmebildkamera eingesetzt wurde, um den Formprozess zu überwachen. Die Systemleistung wurde überprüft und validiert, um sicherzustellen, dass die in der Planungsphase angestrebte Optimierung erreicht wurde. Zudem wurden die Pumpenförderhöhe sowie der Gesamtdurchfluss reduziert und somit an die tatsächlichen Systemanforderungen angepasst.